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Sistema de transporte automático de compuestos de PVC
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| 1. Materia prima entrante | |
| Materia prima | HR、Bobina de acero al carbono CR |
| Resistencia a la tracción | σb≤600Mpa |
| Fuerza de fluencia | σs≤315Mpa |
| Ancho de la tira | 40~103 milímetros |
| Diámetro exterior de la bobina de acero | Máx. Φ2000 mm |
| Identificación de la bobina de acero | Φ508 mm |
| Peso de la bobina de acero | Máx. 2,0 toneladas/bobina |
| Espesor de la pared | Tubo redondo: 0,25-1,5 mm |
| Cuadrado y rectángulo: 0,5-1,5 mm | |
| Estado de la tira | borde de corte |
| Tolerancia de espesor de tira | Máx. ± 5% |
| Tolerancia de ancho de tira | ± 0,2 mm |
| Comba de la tira | Máx. 5 mm/10 m |
| Altura de la rebaba | ≤ (0,05 x T) mm (T—espesor de la tira) |
| 2. Capacidad de la máquina | |
| Tipo: | Molino de tubos ERW tipo PL-32Z |
| Dirección de operaciones | TBA por el comprador |
| Tamaño de la tubería | Tubo redondo: Φ 10~ Φ 32,8 mm * 0,5 ~ 2,0 mm |
| Cuadrado: 8 × 8~ 25,4 × 25,4 mm * 0,5 ~ 1,5 mm | |
| Rectángulo: 10× 6 ~ 31,8 × 19,1 mm (a/b≤2:1) * 0,5 ~ 1,5 mm | |
| Velocidad de diseño | 30-90 m/min |
| Almacenamiento en tiras | Jaula vertical |
| Cambio de rodillos | Cambio de rodillo desde el lateral |
| Motor impulsor del molino principal | 1 juego * CC 37KWX2 |
| Estado sólido de alta frecuencia | XGGP-100-0.4-HC |
| Soporte para rollos de compresión Typ | 2 piezas tipo rollos |
| Sierra de corte | Sierra de vuelo caliente/Sierra de vuelo frío |
| Mesa transportadora | 9 m (la longitud de la mesa depende de la longitud máxima de la tubería = 6 m) |
| Método de volteo | Mesa de salida de un solo lado |
| 3. Condiciones de trabajo | |
| Fuente de energía eléctrica | Tensión de alimentación: CA 380 V ± 5 % x 50 Hz ± 5 % x 3 PH Tensión de control: CA 220 V ± 5 % x 50 Hz ± 5 % x 1 PH Válvula solenoide CC 24 V |
| Presión de aire comprimido | 5 bares ~ 8 bares |
| Presión de agua cruda | 1 barra ~ 3 barras |
| Temperatura del agua y la emulsión | 30°C por debajo |
| Volumen de piscinas de enfriamiento de emulsión: | ≥ 20 m32 juegos (con torre de enfriamiento de fibra de vidrio ≥RT30) |
| Flujo de agua de refrigeración por emulsión | ≥ 20 metros3/Hora |
| Agua de refrigeración por emulsión Elevación | ≥ 30 m (potencia de la bomba ≥ CA 4,0 Kw x 2 juegos) |
| Enfriador para soldador HF | Enfriador de aire-agua/Enfriador de agua-agua |
| Ventilador axial de extracción interior para vapor soldado | ≥ CA 0,55 kW |
| Ventilador axial de extracción exterior para vapor soldado | ≥ CA 4,0 kW |
4. Lista de máquinas
| Artículo | Descripción | Cantidad |
| 1 | DESENROLLADOR DE DOBLE CABEZAL Semiautomático-Expansión de mandril mediante cilindro neumático-Con freno de disco neumático | 1 juego |
| 2 | Estación de soldadura a tope TIG y cortadora de cabezal de tira- Corte de cabezal de tira mediante pistola de soldadura con cilindro neumático. Funcionamiento automático manual. - Soldador: TIG-315A | 1 juego |
| 3 | Jaula vertical- AC 2,2 Kw Mediante sistema de regulación de velocidad con inversor - Jaula interior tipo colgante, el ancho se ajusta sincrónicamente mediante cadena | 1 juego |
| 4 | Sistema de control del motor de CC principal para la sección de conformado y dimensionado-DC 37KWX2-Con armario de control de CC | 1 juego |
| 5 | Máquina principal del PL-32Z | 1 juego |
| Molino formador de tubos- Entrada de alimentación y unidad de aplanamiento - Zona de descomposición - Zona de paso de aletas | 1 juego | |
| Zona de soldadura- Soporte de guía de costura de estilo de disco - Soporte de rodillo de compresión (tipo de 2 rodillos) - Unidad de raspado exterior (2 piezas de cuchillas) - Soporte para planchar costuras horizontales | 1 juego | |
| Sección de refrigeración por agua de emulsión: (1500 mm) | 1 juego | |
| Molino de dimensionamiento de tubos- Desacelerador duro ZLY - Zona de dimensionamiento - Unidad de prueba de velocidad - Cabeza de pavo -Soporte extraíble vertical | 1 juego | |
| 6 | Sistema de soldadura HF de estado sólido(XGGP-100-0.4-HC, con enfriador de aire y agua) | 1 juego |
| 7 | Sierra de vuelo caliente/Sierra de vuelo frío | 1 juego |
| 8 | Mesa transportadora (9m)Descarga por un solo lado mediante tope ARC | 1 juego |
El sistema automático de mezcla y transporte de PVC es una solución innovadora diseñada para simplificar y optimizar el proceso de mezcla de polvo de PVC con diversos materiales auxiliares. Gracias a su tecnología avanzada y automatización avanzada, el sistema permite a los fabricantes lograr una calidad y eficiencia de producto superiores.
Una de las principales aplicaciones del polvo de PVC es la producción de accesorios para tuberías, perfiles, láminas, revestimientos de cables y películas. Para satisfacer las necesidades específicas de cada producto, es necesario añadir la combinación adecuada de aditivos, plastificantes, estabilizantes y otros materiales auxiliares. Los sistemas automatizados de dosificación de compuestos de PVC facilitan este proceso midiendo y dosificando con precisión los aditivos necesarios, lo que garantiza la precisión de los ingredientes para un rendimiento óptimo del producto.
Los métodos tradicionales de mezcla manual suelen presentar resultados inconsistentes, errores humanos y una producción limitada. Por el contrario, los sistemas automáticos de mezcla y transporte de PVC no solo eliminan estos problemas, sino que también aumentan la eficiencia general de la producción. Con una interfaz intuitiva y controles intuitivos, los fabricantes pueden configurar parámetros fácilmente, supervisar el proceso y realizar ajustes según sea necesario. El sistema garantiza una dispersión uniforme de los aditivos, minimizando el riesgo de defectos del producto y maximizando la propuesta de valor.
Además, los sistemas automatizados de preparación y transporte de compuestos de PVC ofrecen una flexibilidad inigualable, lo que permite a los fabricantes cumplir con una amplia gama de especificaciones de producto. Gracias a su rápida capacidad de cambio, pueden cambiar sin problemas entre diferentes formulaciones para satisfacer las cambiantes demandas del mercado. Esta adaptabilidad reduce significativamente el tiempo de inactividad, aumenta la agilidad de la producción y, en última instancia, contribuye a mejorar la satisfacción del cliente.
La integración de tecnologías de vanguardia garantiza una dosificación precisa, una mezcla fiable y un transporte eficiente del material. Mediante el uso de sensores avanzados, el sistema proporciona información en tiempo real del flujo de material, garantizando una distribución correcta y minimizando el desperdicio. El proceso de mezcla automatizado no requiere intervención humana, lo que reduce los costes laborales y mejora la seguridad en el trabajo.